1.從鋼廠送來的連鑄坯首先進入加熱爐。
2.在初軋機反復軋制後，進入精軋機。
3.在熱軋生產線上，軋制的鋼坯通過加熱軟化，由輥道送到軋機，最後軋制成用戶要求的尺寸。
軋鋼是連續不間斷的作業，鋼帶在輥道上運行，速度快，自動化程度高，效率高。
平爐出來的鋼錠也能變成鋼板；
1，首先要加熱開齒，才能送到熱軋線上軋制；
2.脫磷至初軋後，通過輥道進入精軋機。精軋機由7臺4輥軋機組成，前面有測速輥和飛剪，板頭被切掉。
3.精軋機速度可達23m/s..
熱軋產品分為鋼卷和錠板，熱軋後的鋼軌厚度壹般為幾毫米；如果用戶要求鋼板更薄，就進行冷軋。
冷軋工藝:
1.在冷軋機上，開卷機打開鋼卷，然後將鋼帶引入五機架連軋機軋制成薄帶卷。
2.還有五個機架出來的不同規格的普通鋼帶卷，根據用戶的各種要求進行加工。
與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產品主要有普通冷軋板和塗裝板，即鍍錫板、鍍鋅板和彩塗板。
從熱軋機送來的鋼卷必須連續處理三次，必須用鹽酸除去氧化膜，才能送到冷軋機。WISCO的鍍錫板生產采用鍍錫工藝。
鍍鋅板的生產工藝有兩種:壹種是熱鍍鋅，另壹種是電鍍鋅。它們用於發電設備、機電設備、輕工、食品和家用電器。
以鍍鋅板為基材，反面塗各種塗料，就成了彩塗鋼板。
除了板材，軋鋼廠還生產出優秀的人才，如型鋼、鋼軌、棒材、圓鋼和線材。其生產工藝和軋制原理與中厚板相似，但使用的輥型完全不同。
這是壹般的流程。不同的車間會有不同的設備和不同的工藝流程。
擴展數據
軋鋼廠安全生產的主要特點
軋鋼是將鋼廠生產的鋼錠或連鑄坯軋制成鋼材的生產過程。
按其截面形狀，大致可分為型材、線材、帶材、鋼管和特殊鋼制品。
根據軋制溫度的不同，軋鋼的方法可分為熱軋和冷軋；根據軋制時軋件與軋輥的相對運動關系，可分為縱向軋制和橫向軋制；
根據軋制產品的成形特點，可分為普通軋制和特種軋制。
旋壓軋制和彎曲成形屬於特種軋制。軋制和其他加工壹樣，是使金屬發生塑性變形，使其壹次成型。
不同的是，軋鋼是在旋轉的軋輥之間進行的。軋鋼機分為兩大類，軋鋼機主設備或軋鋼機主列車，輔機和輔助設備。
任何用於在旋轉軋輥中使金屬變形的設備通常稱為主設備。
主設備排列的作業線稱為軋機主列車。主機組由三部分組成:主電機、軋機和傳動機械。
軋機分為初軋機和初軋機、型鋼軋機(大、中、小和線材)、帶鋼軋機、鋼管軋機和其他專用軋機。
軋機的開坯機和型鋼軋機名義上是以軋輥直徑為基準，板帶軋機名義上是以輥身長度為基準，鋼管軋機名義上是以能軋制的鋼管最大外徑為基準。
2.軋鋼的主要安全技術
(1)中厚板軋後快速冷卻技術采用國際先進的高密度管層流冷卻裝置，通過中厚板生產中的控軋控冷工藝，提高特種鋼板的生產，改善鋼板的力學性能。
(2)棒材生產的控軋控冷技術，通過專門設計的冷卻器，實現軋件在機架和機組之間的控溫軋制。
為了提高棒材的強度和韌性，棒材生產中的切分技術通過特殊設計的切分導板或孔型將壹個軋件切割成多個軋件。
目前縱切線數量最多，很少有鋼廠實現批量生產。
(3)冷軋、熱軋和板形控制技術，包括:
輥型設計與優化:帶鋼在線檢測、信號識別和板形評價；預置、前饋和反饋的板形控制策略和數學模型。
(4)液壓AGC技術，采用高性能液壓APC和AGC控制系統，響應速度快，控制精度高。
它正在取代電AGC成為新建軋機和待改造軋機的首選技術。
(5)雙機架可逆冷軋機成套設備和技術，根據軋制帶鋼的材質、規格和生產工藝條件選擇不同的軋制道次。
該軋機能在較大範圍內靈活適應帶材材質、規格和卷重的變化，產品精度高，可開發精密帶鋼和有色金屬箔帶。
(6)熱軋窄帶鋼生產成套設備和技術，在技術和設備上接近寬帶鋼，用層流冷卻和臥式卷取機代替活套振蕩器和立式卷取機；
粗軋前增加高壓水除鱗，帶鋼表面質量和性能明顯改善，鋼卷重量增加，達到1-2噸。
(7)基於圖像處理的在線表面質量檢測系統，利用CCD攝像機采集生產線上產品的表面圖像。
通過圖像處理和模式識別算法對圖像進行實時分析和處理，檢測產品表面是否存在缺陷。
並得到缺陷的大小、位置、類型、等級等信息，從而達到在線評價和控制產品表面質量的目的。
(8)鋼材產品開發及性能優化技術，包括:工藝參數對IF鋼成形性的影響；
超細晶粒高強度純鋼的研究:高強度微合金化(Ti，Nb，V，B)鋼的研究。
(9)用C++開發的棒線材尺寸在線測量系統(ORBIS)分析軟件包，
該系統安裝方便快捷，運行穩定可靠，人機界面良好，支持報表自動生成和打印，並具有統計分析、歷史記錄回放和查詢功能。
通用有限元軟件ANSYS采用(10)有限元模擬在冶金工業中的應用，
；體積成形與熱處理分析有限元軟件DEFORM和板料成形分析軟件DYNAFORM的二次開發方法。
使新產品的開發和現有工藝的改進建立在更加科學可靠的基礎上。
參考資料:
百度百科-軋鋼