服裝品質管理流程
目的
規範質量管理員的檢驗工作流程，提高產品的合格率，確保滿足客戶的需要，減少出口貿易風險。
範圍
適用於本公司所有出口貿易訂單及其產品。
職責
3.1面料檢驗部門：根據標準對所有面料進行檢驗，確保合格的、符合公司要求的面料才允許發貨；把不合格的原因分類並做記錄；
3.2 QC部門：根據部門制定的質量管理流程進行跟蹤大貨，確保所負責產品可以滿足客戶的需要，使產品可以壹次通過客戶QC查貨；確保沒有客戶投訴；
程序
4.1 行程安排，根據實際訂單情況QC每周壹安排計劃行程，每周五填寫實際行程。
4.2 面料檢驗
4.2.1收到業務員通知的面料到廠時間，根據時間和生產情況安排面料檢驗
4.2.2驗貨前準備
四點制查貨手冊
查貨標準: 接受標準、對色光源
空白查貨報告
查布總結報告
定單數量
品質樣
顏色樣
4.2.3驗貨環境
光源為CWF日光燈,至少要求雙燈管,要有足夠的亮度.
燈光照到的布面為檢查人員眼睛平視的位置
驗布機臺面無汙點
眼睛至布面的目測距離為60CM
4.2.4開始檢查
1 在機臺上核對驗色,品質
2 剪半碼布核對邊中差,並編上缸號、卷號,作為大貨留樣
3 量幅寬，放松量
4 驗布機走速控制在15碼---25碼/分鐘
5 發現布疵後在布邊做上記號，剪下有代表性的不良品備案
6 驗布至壹半時停機檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
7 剪布樣為稱克重做準備，不要在頭、尾剪，最好在布疵周圍剪，並編上缸號、卷號
驗布至尾部時再次檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
磅整卷布的重量、整卷布的碼數和碼卡上的重量、碼數核對
4.2.5 填寫報告
把有代表性的不良品給工廠陪同人員看和工廠品管經理看
針對問題和工廠探討如何解決
不可接受的大貨須報給業務和品質經理,並註明是否可回修,無法解決的問題須提供有代表性的實樣給品質經理作決定
把報告給相關人員
4.3 產前會
4.3.1根據工廠提供的計劃生產時間，壹般提前三天到壹周開產前會，開產前會時QC必須具備正確的驗貨資料和正確的樣品；
4.3.2.出席對象：廠長或車間主任、生產小組組長和檢驗、質量和技術主管、後道和裁剪主管、業務
4.3.3生產小組在開產前會前做產前封樣
4.3.4QC核對所有資料(包括尺寸表、確認意見、定單色碼數量）、輔料、面料、檢查產前樣
4.3.5跟工廠溝通生產計劃
4.3.6就產前樣的問題和產品在生產中可能會發生的問題進行討論並做好應對方案，把改善和註意項目記錄存檔，不適合大貨生產操作的需提交給技術部門更改。
4.3.7解釋包裝和裝箱的要求，確保包裝方法和包裝資料正確
4.3.8.填寫產前會報告, 並把短缺的資料寫在查貨報告上
4.4.首件封樣
4.4.1在大貨準備上線生產前先需做壹件首件樣，確保實際大貨的可操作性，發現並解決在實際生產大貨過程中將會出現的問題，QC人員需要把所有過程可能出現的情況在此全部解決，不可以遺留到大貨生產中去。
4.4.2首件樣確認意見必須由QC、工廠品質經理、工廠QC、車間主管等相關人員簽字，把報告掛在車間小組裏，確保車縫人員可以隨時參考
4.5中期檢驗：
4.5.1.中查檢查的日期按排，在大貨上線當天必須按排，根據具體訂單情況和時間可以盡可能多安排中查數量
4.5.2.QC如果有時間空余的前提下，應多去工廠做中期質量控制
4.5.3.品質的接受標準按客人的要求
4.5.4每次中查時需丈量全色全碼2PCS的全部細節的尺寸,3PCS丈量大部位尺寸
4.5.5核對所有資料,已核對的要打勾，如查貨資料不齊須把短缺的資料寫在查貨報告上
4.5.6和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標準樣，不能修改的問題應及
時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.5.7.核對工廠的裁剪數量與訂單是否吻合
4.5.8填寫中期檢驗報告和改善方案
4.6尾期前檢查
4.6.1第壹次的尾查前檢查盡可能在工廠完成包裝32PCS、50PCS、或80PCS時開始，避免工廠已包好很多再做尾查前檢查
4.6.2尾查前的檢查要求同尾查
4.6.3核對所有資料,並把短缺的資料寫在查貨報告上
4.6.4尾查前所丈量的尺寸可用於尾查
4.6.5和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標準樣，不能修改的問題應及時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.6.6填寫中期報告和整改方案
4.7尾期檢查
4.7.1大貨必須100%入箱才可以進行尾期檢驗
4.7.2工廠有責任提供合格的產品給我司QC尾查，在查尾期前工廠需提供工廠自己的合格的查貨報告給我公司QC，
4.7.3確認可出貨的大貨必須通過五項的檢驗，任何的壹項出貨不通過大貨將視為不通過
A：品質的檢驗---按照每個客人的AQL的標準確定要抽取的查貨數量
抽箱規定：
a:大貨箱內數量不超過十二件，每箱抽取最多不得五件
b：十三件至二十件壹箱，每箱抽取最多七件
c：二十壹件至三十五件壹箱，每箱抽取最多不得超過十件
d：三十六件以上壹箱，每箱抽取最多不超過十二件
1）抽查數量要根據AQL表上的要求查貨數量分配到每個碼和色，抽取的箱要全色全碼
2）規範的查貨手勢
3）查貨的區域有足夠亮的燈光和足夠大的驗貨臺
4）查貨時保此工作環境的整齊整潔，同壹個款不同的PO不能混雜在壹起，也就是說壹個PO查好後清理好後再查另壹 個PO， 以免混淆
5）根據客人接受標準，判斷大貨品質是否可接受。如客人沒有小問題接受標準，QC在查貨時發現小問題，三件小問題算壹個大問題，但三件不能是同樣的問題
B：裝箱的檢驗
1）被抽取20%的箱需清點數量，覆蓋全色全碼，任何的包裝錯誤、吊牌錯、漏吊牌、箱內數量和搭配錯、箱嘜錯、對身體會產生危險、蟲在箱內或在包裝內、尖銳物等都不能接受，詳細說情況，無AQL標準可查
2）每抽查壹個PO的品質前先核對我司的訂單數和工廠的裝箱單上的色和數量是否壹致，再核對箱內的色是否正確，嚴禁壹個款很多PO壹起核對
C：缸差的檢驗：被抽取的每箱要求為被核可的同壹缸，不合格率不得超過10%
D：尺寸的檢驗
1）抽量數量
1---100 1PCS/全碼、全色
101—1，000 2PCS/全碼、全色
1，001—5，000 3PCS/全碼、全色
5，001—10，000 4PCS/全碼、全色
10，001—PLUS 5PCS/全碼、全色
2）如大貨尺寸存在問題，應直接聯系品質經理
E:所有的工廠，應該都有完善的斷針系統的控制，如果在驗貨時，發現車間機臺上有斷針，大貨可以不接受，在報告上註明即可，拍照存檔。尾查報告上必須註明大貨已經100%通過檢針，才能放貨。工廠檢針報告必須同尾查報告壹起傳真回來。
壹.結果的判定
驗貨完成後, Q.C必須統計疵點的總數. 參照接受/否決的標準來判定是否可以裝船出貨。
1) 允許裝船出貨的前提必須是五個方面都能通過如，包裝的檢驗、缸差、尺寸、品檢和斷針的檢驗 ， 任何壹個方面不通過都被視作“否決”或者“出貨待定”.
2) 把驗貨結果記錄在報告上.
備註:按原則大貨是不允許擔保出貨的，如當遇到任何需擔保的大貨時，必須經得總經理的確認
3)允許裝船出貨的前提必須同時通過質量、尺寸、缸差、包裝檢驗和斷針的控制，任何壹方面不通過的都被視作“否決”或者“出貨待定”
二.報告
1)可接受的貨
把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其
主要負責人，解釋這些疵點產生的原因.
2)工廠把產品退回車間作必要的返修或翻箱
3)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進.
4)相關的業務員應獲得相關的信息..
三.不可接受的貨
1)把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其他主要負責，解釋這些疵點為什麽是不可接受的.
2)工廠將對檢驗未通過的缸 (P.O.)作100%的驗貨，並且對需要返修的成衣挑出返修.
3)當100%的驗貨完成後，工廠可通知QC再次驗貨
4)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進..
5)如果壹些無法修補的疵點將引起嚴重短缺時，驗貨員必須立即報告品質經理和業務經理
6)如果問題得不到解決或確認, 驗貨員應立即向 品質經理提供代表性的 樣品以作決定.
7)填寫報告和整改要求
無論大貨尾查合格不合格,報告須當天傳真給公司
5、標準單據和模版
5.1標準單據
《產前會記錄》
《首件封樣記錄》
《中期檢驗記錄》
《尾期前檢驗記錄》
《尾期檢驗記錄》
5.2標準模版
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