壓鑄特性
高壓高速充型鑄造是壓鑄的兩大特點。其常見的註射比壓從幾千到幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約為10 ~ 50m/s，有時甚至可達100m/s以上..填充時間很短，壹般在0.01 ~ 0.2s範圍內..與其他鑄造方法相比，壓鑄有以下三個優點:
優勢:
1.良好的產品質量
鑄件尺寸精度高，壹般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，壹般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度壹般比砂型鑄造高25 ~ 30%，但延伸率降低70%左右；尺寸穩定，互換性好；壓鑄薄壁復雜鑄件。比如目前鋅合金壓鑄件的最小壁厚可以達到0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄造孔徑為0.7mm；最小間距為0.75毫米
2.生產效率高
機器生產率高，如國產Jⅲ3臥式冷風壓鑄機平均每八小時可壓鑄600 ~ 700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型使用壽命長，壹對壓鑄型和壓鑄鐘合金，使用壽命可達幾十萬次甚至上百萬次；易於實現機械化和自動化。
3.良好的經濟效果
由於壓鑄尺寸準確，表面光滑的優點。壹般不經過機械加工直接使用，或者加工量很小，這樣既提高了金屬利用率，又減少了很多加工設備和工時；鑄造價格容易；組合壓鑄可用於其他金屬或非金屬材料。節省組裝時間和金屬。
雖然壓鑄有很多優點，但也有壹些缺點需要解決。
劣勢
比如:
1).由於壓鑄時液態金屬充型速度快，流態不穩定，采用普通壓鑄方法，鑄件容易產生氣孔，無法熱處理；
2)復雜凹型鑄件壓鑄困難；
3)高熔點合金(如銅、黑色金屬)壓鑄壽命短；
4)不適合小批量生產。主要原因是壓鑄件制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。
壓鑄的應用範圍及發展趨勢
壓鑄是最先進的金屬成形方法之壹，是實現少切屑、無切屑的有效途徑。應用廣泛，發展迅速。目前壓鑄合金已不再局限於鋅、鋁、鎂、銅等有色金屬，也逐漸擴展到壓鑄鑄鐵、鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量取決於壓鑄機的功率。由於壓鑄機的功率越來越大，鑄件的形狀和尺寸可以從幾毫米到1 ~ 2m；重量從幾克到幾十公斤不等。國外直徑2m，重量50kg的鋁鑄件都可以壓鑄。
壓鑄零件不再局限於汽車工業和儀表工業，而是逐漸擴展到其他工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鐘表、照相機和日用五金等。，具體為:汽車零件、家具零件、浴室零件(浴室)、照明零件、玩具、刨子、領帶夾、電器電子零件、皮帶扣。在壓鑄技術方面，出現了真空壓鑄、氧氣壓鑄、精密快速致密壓鑄和可溶型芯的應用等新技術。
壓鑄機的選擇
在實際生產中，並不是每臺壓鑄機都能滿足各種壓鑄產品的需要，但壹定要根據具體情況來選擇，壹般要從以下兩個方面來考慮:
1)根據不同品種和批次選擇。
組織多品種、小批量生產時，壹般選用液壓系統簡單、適應性強、調整迅速的壓鑄機，組織少品種大批量生產時，選用配備各種機械化、自動化控制機構的高效壓鑄機；可為大批量生產的單壹品種鑄件選擇專用壓鑄機。
2)根據鑄件結構和工藝參數。
鑄件的尺寸、重量和壁厚對壓鑄機的選擇有重要影響。
鑄件重量(包括澆註系統和溢流槽)不能超過壓鑄機的額定容量，但也不能太小，以免浪費壓鑄機的動力串。壹般壓鑄機的額定容量可在使用說明書中找到。
壓鑄機有壹定的最大和最小距離，所以對壓鑄件的厚度和鑄件的高度也要有壹定的限制。如果壓鑄厚度或鑄件高度過大，鑄件可能無法取出。
壓鑄工藝
在壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄類型是三大要素。壓鑄技術是將這三個要素結合起來並加以應用的過程。從而使各種工藝參數能夠滿足壓鑄生產的需要。
壓力和速度的選擇
註射比壓的選擇應根據不同合金和鑄件的結構特點來確定。表1是經驗數據。
表1常用壓鑄合金的比壓(kPa)
合金鑄件的壁厚為3毫米。
簡單結構，復雜結構，簡單結構，復雜結構
鋅合金30000 40000 50000 60000
鋁合金30000 35000 45000 60000
鋁鎂合金30000 40000 50000 65000
鎂合金30000 40000 50000 6000
銅合金50000 70000 80000 9萬
對於充型速度的選擇，壹般來說，對於壁厚或內部質量要求高的鑄件，應選擇較低的充型速度和較高的增壓壓力；對於薄壁鑄件或表面質量要求高、鑄件復雜的鑄件，應選擇較高的配比和較高的充型速度。
鑄造溫度
澆註溫度是指液態金屬從壓制進入型腔時的平均溫度。由於不方便測量壓制室內液態金屬的溫度，壹般用保溫爐內的溫度來表示。
澆註溫度過高，收縮量大，鑄件容易產生裂紋、大晶粒和粘結；澆註源過低時，容易產生保冷、表面花紋、澆註不充分等缺陷。所以澆註溫度要和壓力、壓鑄溫度、充型速度同時考慮。
壓鑄模具溫度
流延模使用前要預熱到壹定溫度，壹般采用氣體、噴燈、電器或感應加熱。
在連續生產中，壓鑄溫度經常升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升溫很快。過高的溫度不僅會導致液態金屬粘連，還會導致鑄件冷卻緩慢，晶粒粗大。因此，當壓鑄溫度過高時，應采取冷卻措施。通常，壓縮空氣、水或化學介質用於冷卻。
填充、保壓和開模時間
1)填充時間
液態金屬開始進入型腔到充滿型腔結束的時間稱為充型時間。填充時間取決於鑄件的尺寸和復雜程度。對於大型簡單鑄件，充型時間相對較長，對於復雜薄壁鑄件，充型時間較短。充填時間與內澆口的截面積或內澆口的寬度和厚度密切相關，必須正確確定。
2)保壓壓力和開模時間
從液態金屬充滿型腔到內澆口完全凝固的持續時間，在壓射沖頭的作用下持續，稱為保溫時間。保溫時間取決於鑄件的材料和壁厚。
保持壓力後，應打開鑄件並取出。從註射結束到壓鑄件開啟的時間稱為開啟時間，要精確控制。開模時間太短，因為合金強度還低，可能造成鑄件頂出、自壓鑄落時變形；但開模時間過長，澆註溫度過低，收縮量大，抽芯和頂出阻力大。壹般按鑄件壁厚1mm計算開模時間，耗時3秒，然後通過試運行調整。
壓鑄用塗料
在壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄件之間的焊接，減少鑄件頂出的摩擦阻力，避免壓鑄件過熱，使用了塗料。塗層要求:
1)在高溫下具有良好的潤滑性；
2)揮發點低，稀釋劑在100 ~ 150℃能快速揮發；
3)對壓鑄件和壓鑄件無腐蝕作用；
4)在空氣中性能穩定的稀釋劑不應因揮發過多而變稠；
5)高溫下不會析出有害氣體；
6)壓鑄型腔表面不會產生氧化皮。
鑄件的清潔
鑄件清理是壹項非常繁重的工作，其工作量往往是壓鑄的10 ~ 15倍。因此，隨著壓鑄機生產率和產量的提高，實現鑄件清洗的機械化和自動化就顯得非常重要。
1)關閘閃。
用於切割澆口和飛邊的設備主要有沖床、液壓機和摩擦壓力機。在大量生產零件下，可根據鑄件的結構和形狀設計專用模具，在沖頭上壹次性完成清理任務。
2)表面清潔和拋光
表面清洗大多采用普通多邊形滾筒和振動嵌入式清洗裝置。對於小批量的簡單小件，可以使用多角度的清潔滾筒，對於表面要求高的裝飾品，可以使用布料或皮革制成的拋光輪進行拋光。本發明可用於大批量生產的鑄件。
鑄件清洗後，可根據使用要求進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。
鑄造和壓鑄的區別
鑄造和壓鑄的區別
根據金屬液的澆註過程，鑄造可分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指熔融金屬在地球重力作用下註入模具的過程，也稱鑄造。廣義的重力鑄造包括砂型鑄造、金屬鑄造、熔模鑄造、消失模鑄造、粘土鑄造等。狹義的重力鑄造是指金屬型鑄造。壓鑄是指熔融金屬在其他外力(不包括重力)作用下註入模具的過程。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造、真空鑄造、低壓鑄造和離心鑄造。狹義的壓鑄是指金屬型壓鑄的壓鑄機，簡稱壓鑄。精密鑄造廠長期從事砂型和金屬型重力鑄造。這些鑄造工藝是有色金屬鑄造中最常用且相對價格最低的工藝。
壓鑄是在壓鑄機上進行金屬型壓力鑄造，是目前效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機。熱室壓鑄機比冷室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率高。但由於零件的耐熱性，只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄造。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄件由於熔點高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄的主要特點是熔融金屬在高壓高速下充滿型腔，在高壓下成型凝固。壓鑄的缺點是:由於金屬液在高壓高速充型過程中，型腔內的空氣不可避免地被截留在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄不適合熱處理，鋅合金壓鑄不適合表面噴塗(但可以噴漆)。否則，當鑄件中的氣孔被上述處理加熱時，鑄件會因熱膨脹而變形或起泡。另外，壓鑄的加工余量要小壹些，壹般在0.5mm左右，這樣既可以減輕鑄件重量，減少加工量以降低成本，又可以避免穿透表面的致密層，暴露皮下氣孔，造成工件報廢。
熱室壓鑄機和冷室壓鑄機有什麽區別？
壓鑄機壹般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機。冷室壓鑄機按其室結構和布置可分為臥式壓鑄機和立式壓鑄機(包括全立式壓鑄機)。
熱壓室壓鑄機(簡稱熱風壓鑄機)的壓力室浸沒在隔熱熔煉坩堝的液態金屬中，註射部分不直接與底座連接，而是安裝在坩堝上。這種壓鑄機的優點是生產工藝簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室和壓射沖頭長期浸泡在液態金屬中，影響使用壽命。易於提高合金的鐵含量。目前熱壓室壓鑄機多用於壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有部分用於壓鑄小型鋁鎂合金鑄件。
冷室壓鑄機的壓力室與保溫爐分開。在壓鑄過程中，液態金屬從保溫爐中取出，並倒入壓鑄用的壓制室中。
隨著我國汽車、摩托車、家用電器等行業的快速發展，工業產品的外觀在滿足性能要求的同時變得越來越復雜，而這些產品的生產廠家又不開模，這就要求模具制造業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產模具。為了滿足上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成制造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麽在壓鑄生產中，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重從兩個知識點來說明。
1.鋁壓鑄件孔內加工余量為什麽不能超過0.25mm？
為了適合壓鑄，人類在用於壓鑄的鋁合金中加入了大量的矽(SI)。當鋁合金在模具中凝結時，矽會浮到表面，形成壹層薄薄的矽膜。這層矽膜非常堅硬耐磨。壹些OEM設計師利用了這壹特性。壓鑄孔的內表面直接算作支承面。這個矽表層壹般只有0.2到0.9毫米，過多的機械加工會縮短這個軸承面的壽命。
4.鋁壓鑄件拋光時為什麽會有黑點？
這有幾個原因。它可能是氧化矽或氧化鋁的形成。解決方案很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能是來自脫模劑。也許，我們噴了太多脫模劑。也可能是脫模劑的有機含量太高。在熱熔鋁的溫度下，這些有機物有的還原成碳元素，有的變成有機大分子。這些碳分子和聚合物的混合物就包含在鋁鑄件形成時的表層，也就成了我們看到的黑點。我們可以從降低噴塗劑濃度切換到另壹種噴塗劑，或者延長噴塗後的吹氣時間。減少碳元素的形成，防止大分子聚合物的堆積。