DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精制、油品調合等實施
過程控制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜回路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制回路和先進控制軟件的開發和應用
情況。
壹、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠壹般采用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料壹潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料壹潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度壹般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行壹次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常壹側線（簡稱常壹線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減壹線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制回路
原油蒸餾是連續生產過程，壹個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，壹般有130
～150個控制回路。應用軟件壹部分是通過連續控制功能塊來實現，另壹部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制回路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程控制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程控制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段回流熱負荷控制
中段回流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段回流熱負荷為中段回流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段回流量和比熱三者的乘積。由中段回流熱負荷的大小來決定回流的
流量。中段回流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段回流流量組成串級調節回路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主回路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，采取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。壹般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
壹般采用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。壹種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另壹種方案是加熱爐吸熱壹供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何壹個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內回流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。壹般可以用常壹線初餾點、常二線幹點（90％幹
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，采用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線幹點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常壹線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的幹點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下壹側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟件應用和硬件平臺的聯合體，硬件平臺不
僅包括DCS，還包括了壹次信息采集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單回路控制算法，主要是PID，用於使被控變量維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過壹定的計算（如補償計算等），可以實現壹些較為復
雜的算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這壹層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變量控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是采用遞階形式，壹般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單回路調節儀表，可編程模塊在壹定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟件和引進應用軟件兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，回流取熱的優化控制。該應
用軟件的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依托開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟件。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是壹種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變量控制、中段回流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變量控制
某廠常壓塔原采用解耦控制，在此基礎上開發了多變量控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常壹線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常壹線初餾點、常壹線幹點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常壹線溫度、常壹線流量和常二線流量控制。常壹線溫度上升
會引起常壹線初餾點、常壹線幹點及常二線90％點溫度升高。常壹線流量或常二線流量
增加會使常壹線幹點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常壹線產品初餾點；D為常壹線產品幹點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常壹線溫度；Q〔，1〕為常壹線流量；Q〔，2〕為常二流量
為了獲得G（S），在工作點附近采用飛升曲線法進行仿真擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變量強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變量控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照采集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
回路改變給定值，實現了常壓塔多變量控制。
分餾點（初餾點、幹點、90％點溫度）的獲取，有的企業采用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時采集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，壹般系統程序每10秒運行壹次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟件實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控制程序，對常減壓裝置多個控制回路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該回路原采用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
制得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的幹點存在壹定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，幹點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使幹點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如幹點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段回流取熱優化。餾出口產品質量仍采用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其幹點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作臺上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔回流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減壹線與減二線的取熱。
（3）中段回流計算
分餾塔的中段回流主要用來取出塔內壹部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段回流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段回流量，以保證壹側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段回流量也要作相應調整，中段回流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段回流計算的數學模型
根據塔頂回流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂回流入口溫度、頂循環回流進口溫度、中
段回流進出口溫度等計算出最佳回流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制回路的給定值，同
時還在打印機上打印調節時間和各回路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所采集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進壹步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智能的發展相結合，如人工神經元網絡模型正在日益引起
人們的註意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是壹個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟件的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是壹項有意義
的工作，這壹點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能壹直為人們所稱贊，先進控制壹般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進壹步開
發和完善。
4．國內先進控制軟件的標準化、商品化還有待起步，目前控制軟件設計時還沒有表達
其內容的標準符號，這是壹大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。