在模具制造過程中，模具的成型部分經常需要進行表面拋光。掌握拋光技術可以提高模具的質量和使用壽命，進而提高產品質量。
1.模具拋光方法及工作原理
模具拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等。，使材料表面發生塑性變形，去除工件表面的凸起部分，獲得光滑的表面，壹般以手工操作為主。對表面質量要求高的可采用超精密研磨拋光的方法。超精密研磨拋光是在含有磨料的研磨拋光液中，用專用磨具緊緊壓在工件的已加工表面上，並作高速旋轉運動。通過拋光可以獲得Ra0.008μm的表面粗糙度。
2.模具拋光常用的工具和規格
模具拋光常用的工具有:砂紙、油石、氈輪、研磨膏、合金銼、金剛石磨針、竹片、纖維油石、圓形旋轉研磨機。
砂紙:150#，180#，320#，400#，600#，800#，1000#，1200 #；
油石:120#、220#、400#、600 #；
氈輪:圓柱形、圓錐形、方形，有尖口；
研磨膏:1#(白色)3#(黃色)6#(橙色)9#(綠色)15#(藍色)25#(棕色)35#(紅色)60#(紫色)；
銼刀:方形、圓形、扁平形、三角形等形狀；
金剛石磨針:壹般為3/32柄或1/8柄，有圓形波形、圓柱形、長直圓柱形、長圓錐形；
竹片:各種形狀適合操作者和模具形狀，作用是壓砂紙，在工件上打磨，達到要求的表面粗糙度；
纖維磨石:200#(黑色)400#(藍色)600#(白色)800#(紅色)
3.拋光過程
(1)粗略投擲
表面經過精銑、電火花、磨削等工藝後，可以用轉速為35000 ~ 40000 r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然後手工研磨油石，條狀油石加入煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180 #→240 #→320 #→400 #→600 #→800 #→1 000 #。
(2)半精細拋光
半精拋光主要用砂紙和煤油。砂紙數量為:400 #→600 #→800 #→1000 #→1200 #→1500 #。其實#1500砂紙只使用適合淬硬的模具鋼(52HRC以上)，更多數控知識關註微信微信官方賬號(數控編程教學)，不適合預淬鋼，因為可能會導致預淬鋼表面損傷，達不到預期的拋光效果。
(3)精細拋光
精拋光主要用金剛石研磨膏。如果拋光布輪混有金剛石研磨粉或研磨膏，通常的研磨順序是9微米(1800 #) → 6微米(3000 #) → 3微米(8000 #)。可用9μm金剛石研磨膏和拋光布輪去除1 200#和1 50 0#砂紙留下的毛狀磨痕。然後用毛氈和金剛石研磨膏按照1微米(14000 #) → 1/2微米(60000 #) → 1/4微米(100000 #)的順序打磨。
(4)拋光的工作環境
拋光過程應分別在粗磨處和精拋光處兩個工作場所完成，並註意清理前道工序遺留在工件表面的砂粒。
壹般從油石到1200#砂紙粗拋光後，需要將工件轉移到無塵室進行拋光，以保證空氣中沒有塵粒粘在模具表面。更多關註微信微信官方賬號(數控編程教學)了解更多數控知識，精度在1μm以上(含1μm)的拋光工藝均可在潔凈的拋光室內進行。如果進行更精密的拋光，必須在絕對幹凈的空間進行，因為灰塵、煙霧、頭皮屑和唾液都有可能報廢高精度拋光面。
拋光過程完成後，工件表面應防塵。拋光過程停止後，應仔細清除所有磨料和潤滑劑，確保工件表面清潔，然後在工件表面噴塗壹層模具防銹塗料。
5.影響模具表面拋光性能的因素
(1)工件表面狀況
在加工過程中，材料表面會受到熱、內應力或其他因素的破壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工後的表面比機械加工或熱處理後的表面更難磨削，因此應在電火花加工結束前采用電火花精加工，否則會在表面形成硬化薄層。如果EDM精加工量選擇不當，熱影響層的最大深度可達0.4 mm。硬化薄層的硬度高於基體的硬度，必須去除。所以最好加壹道粗磨工序，為拋光提供良好的基礎。
(2)鋼材的質量
優質鋼材是獲得良好拋光質量的前提，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。為了達到良好的拋光效果，更多數控知識要關註微信微信官方賬號(數控編程教學)。加工工件時，必須標明拋光的表面粗糙度。當確定工件需要鏡面拋光時，必須選擇拋光性能好的鋼材，並且必須全部進行熱處理，否則達不到預期的效果。
(3)熱處理工藝
如果熱處理不當，鋼材表面硬度不均勻或特性不同，會造成拋光困難。
(4)拋光技術
因為拋光主要靠手工完成，所以人的技能仍然是影響拋光質量的主要原因。
壹般認為拋光技術影響表面粗糙度。事實上，好的拋光工藝應該與優質鋼材和正確的熱處理工藝相結合，才能得到滿意的拋光效果。另壹方面，拋光技術不好，即使鋼材再好，也達不到鏡面效果。
6.不同類型拋光的註意事項
(1)模具砂紙打磨和油石打磨的註意事項
1)只能使用幹凈、柔軟的油石工具來拋光高硬度的模具表面。
2)在研磨過程中更換砂粒等級時，必須將工件和操作者的手清洗幹凈，以免將粗砂粒帶到下壹次精磨操作中。
3)每次磨削過程中，更多數控知識要關註微信微信官方賬號(數控編程教學)。砂紙要向不同的45°方向打磨，直到上壹級的砂粒消除為止。上壹級的砂粒去除後，打磨時間必須延長25%，才能轉換下壹級更細的砂痕。
4)磨削時改變不同的方向，可以避免工件出現波浪等不平整現象。
(2)金剛石研磨拋光的註意事項
金剛石研磨拋光壹定要盡量在輕壓下進行，尤其是拋光預硬化鋼件和用細研磨膏拋光時。用8 000#研磨膏拋光時，常見的載荷為100 ~ 200 g/cm2，但很難保持這個載荷的精度。為了方便做到這壹點，可以在木條上做壹個又細又窄的把手，或者把竹條的壹部分切掉，使其更柔軟。這可以幫助控制拋光壓力，以確保模具的表面壓力不會太高。使用金剛石打磨拋光時，不僅要求工作面幹凈，工人的手也必須非常幹凈。
(3)塑料模具拋光註意事項
塑料模具的拋光與其他行業要求的表面拋光有很大不同。嚴格來說，塑料模具的拋光應該叫鏡面加工。不僅對拋光本身要求高，對表面的平整度、光滑度、幾何精度也有很高的標準。更多關註微信微信官方賬號(數控編程教學)獲取數控知識。鏡面拋光的標準分為四個等級:A0=Ra0.008微米，A1=Ra0.016微米，A3=Ra0.032微米，A4=Ra0.063微米m，由於電解拋光、流體拋光等方法難以精確控制零件的幾何精度，而化學拋光、流體拋光等，
打磨時的註意事項如下:
1)新模具型腔開始加工時，應先檢查工件表面，並用煤油清洗表面，使油石表面不粘臟而失去切削功能。
2)磨粗粒時，應按照先易後難的順序進行，特別是壹些難磨的死角，應先磨較深的底部，最後磨側面和大平面。
3)有些工件可能會放在壹起打磨。先分別研磨單個工件的粗粒或火粒，再將所有工件壹起研磨至光滑。
4)對於平面或側面較大的工件，用油石打磨出粗糙的紋路，然後用平鋼片進行透光檢測，檢查是否有凹凸不平或倒螺紋。如果有倒扣，會導致脫模困難或拉傷。
5)為了防止模具工件倒置或有壹些結合面需要保護，可以用鋸條粘貼或用砂紙在邊緣粘貼，以獲得理想的保護效果。
6)來回拉動磨模平面，油石手柄盡量拖平，不要超過25°。因為傾斜度太大，力會從上往下沖，容易導致工件上出現很多粗糙的紋路。
7)如果用銅片或竹片壓砂紙打磨工件平面，砂紙不能大於工具面積，否則會磨到不該磨的地方。
8)盡量不要用磨床修分型面，因為砂輪頭修的分型面粗糙，有波浪。如有必要，砂輪頭必須粘到同心度平衡上。
9)磨具形狀要接近模具的表面形狀，這樣才能保證工件不被磨削變形。
7.拋光常見問題怎麽解決？
(1)拋光過度
日常拋光過程中遇到的最大問題是“過度拋光”，即拋光時間越長，模具表面質量越差。過度拋光有兩種現象:橘皮和麻點。過度拋光大多發生在機械拋光中。
(2)工件上“橘皮”的原因
不規則粗糙的表面稱為“橘皮”。產生“橘皮”的原因有很多。最常見的原因是模具表面過熱或滲碳。更多數控知識關註微信微信官方賬號(數控編程教學)。產生“橘皮”的主要原因是拋光壓力過大和拋光時間過長。比如拋光輪拋光時，拋光輪產生的熱量容易造成“橘皮”。硬鋼可以承受更大的拋光壓力，而相對軟的鋼容易過度拋光。研究證明，過度拋光的時間會隨著鋼的硬度而變化。
(3)消除工件“桔皮”的措施
當發現表面質量拋光不好時，很多人會加大拋光壓力，延長拋光時間，這樣往往會使表面質量變差。
可采用以下方法進行補救:
1)去除缺損面，研磨粒度比之前用的砂號略粗，再研磨，拋光力度比之前低。
2)在低於回火溫度25℃的溫度下進行應力消除，拋光前用最細的砂號進行打磨，直至達到滿意的效果，最後用輕力拋光。
(4)工件表面產生“麻點”的原因。
因為鋼中的壹些非金屬雜質，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中被從鋼的表面拉出，形成凹坑或點蝕，所以引起“點蝕”的主要因素如下:
1)拋光壓力過大，拋光時間過長。
2)鋼的純凈度不夠，硬雜質含量高。
3)模具表面生銹。
4)黑色皮革不去除。
(5)消除工件點蝕的措施
1)小心翼翼的重新打磨表面，沙子的粒度比之前用的略粗。在拋光程序之前，使用軟而鋒利的油石進行最後的研磨步驟。
2)當砂粒尺寸小於1 mm時，應避免使用最軟的拋光工具。
3)盡量用最短的拋光時間和最小的拋光力。
型腔拋光是模具制造過程中非常重要的壹道工序，關系到模具的質量和壽命，也決定了產品的質量。掌握拋光的工作原理和工藝流程，選擇合理的拋光方法，可以提高模具的質量和壽命，進而提高產品的質量。
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