1、底膜的質量控制
底膜性能好壞與印花膜是否發生粘著現象有直接的關系,因此,嚴格控制PVC壓延膜的質量是十分重要的。如發現薄膜偏軟,應註意控制底膜中增塑劑的用量和種類,潤滑劑用量也不宜過多,同時,觀察壓延輥筒溫度是否過高;如底膜緊邊大肚往往是由於薄膜收縮不均造成的,首先要檢查薄膜是否存在“三高兩底”現象,輥溫是否均勻,軸交叉角度是否太大;其次查看冷卻是否均勻,卷取張力大小是否合適、穩定,壓延速比是否合理等。且底膜盡量采用冷切邊處理。只有合理地確定壓延膜配方及壓延工藝條件才能保證底膜的質量性能穩定,從而給後繼的印花過程帶來方便,保證印花質量,避免發生粘著現象。
2、合理確定油墨組成與配方
PVC印刷油墨是由透明原漿和色漿按壹定比例混合而成的,使用時再用混合溶劑稀釋至所需要的粘度。油墨組成中所使用的增塑劑、溶劑的數量和種類對印花膜粘著現象有重要影響。壹般應綜合考慮所選材料對氯醋樹脂溶解能力、底膜的潤濕和滲透能力、粘度調節能力、幹燥速度等因素的影響。通常增塑劑選擇DBP為好。DBP的增塑效率高、揮發性能強、易幹燥;溶劑壹般用環己酮、醋酸丁酯、丙酮、醋酸乙酯，常常配成混合溶劑使用。
從實際生產來看,PVC壓延膜印刷油墨配制如表1所示。值得註意的是表中各項配比應依據氣候和生產中具體情況加以修正。如夏季時,氣溫高、溶劑化能力強, 原漿中環己酮用量可適當減少;而冬季氣溫低、溶劑化作用減弱,環己酮用量可適當增加,而此時混合溶劑中可增加丙酮用量,並用醋酸乙酯代替部分醋酸丁酯,以加快溶劑揮發速度,避免印花膜產生粘著現象。
3、提高色漿細度和固液相分散均勻程度
油墨細度對印刷粘著有很重要的影響,而油墨的細度取決於色漿的細度。在配色漿的過程中,必須使各組分充分混合均勻,用膠體磨研磨至壹定細度,通常色漿粒子控制在30μm以下。
在研磨過程中要註意：①膠體磨必須通水冷卻;②循環泵Ⅰ、Ⅱ的流量與膠體磨細度應調節壹致;③膠體磨細度可根據生產需要和原料品種不同進行調節, 壹罐色漿需過膠體磨3遍(即粗、中、細)方可用於生產。
色漿通過這種方法研磨,細度和分散程度大大提高,色漿中顏料比例可降低,這樣不但可降低成本,而且提高了色漿流動性,易於生產,避免帶漿、糊版。同時, 印刷版輥雕刻深度可降低,增加網線,降低了每噸薄膜的耗漿量。這樣,產品著色力和色牢度提高,著墨飽滿,色澤細膩、亮麗,容易幹燥且比較徹底完全避免了成卷後發粘打不開的現象,使PVC印花膜的質量得到大大提高。